由于鋁型材品種規(guī)格多樣，并且在擠壓過程中材料流動狀況復雜，擠壓模具承受載荷狀況惡劣，使得鋁型材擠壓產品開發(fā)和模具的設計成為一項艱巨的任務。依賴經驗設計和試模返修的傳統(tǒng)生產模式已不能滿足現(xiàn)代化經濟發(fā)展的需求。在效率就是生命，質量就是關鍵的市場經濟環(huán)境下，鋁型材擠壓生產企業(yè)最重視的是提高模具設計加工的成功率及擠壓的產量和成品率。在鋁及鋁合金半成品生產中，擠壓是主要成形工藝之一，擠壓模具的好壞、擠壓速度的快慢直接影響鋁及鋁合金擠壓生產企業(yè)的產品質量和產量。

　　在這種情況下，如何提高擠壓機的生產率已成為當務之急。提高生產率的措施很多，提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等都是切實有效的措施。

　　一、影響產品產量和質量的主要因素

　　1、鋁棒質量的重要性

　　對于質量要求較高的鋁型材，鋁棒質量的好壞直接影響產品的質量和產量，合金化、晶?；?、細化、均質化的高質量鑄錠可以減少模具的損耗，提高有效的生產時間，從而提高擠壓速度實現(xiàn)最大產量。

　　2、先進裝備與高素質工人是提高產量的前提

　　對提高擠壓產品的產量來說，先進的裝備、高素質的工人、現(xiàn)代化的科學管理起著至關重要的作用。

　　3、模具的重要性

　　合理的模具設計，及時氮化提高模具工作帶的硬度和光潔度，降低換模次數(shù)，減少非工效時間，提高產品質量降低廢品率，對實現(xiàn)產量最大化是非常重要的。

　　4、溫度控制與提高產量的重要關系

　　通常，如果沒有非預定的停機時間，那么最大產量主要決定于擠壓速度，而后者受制于四個因素，其中三個固定不變。最后一個因素是溫度及其受控程度是可變的。

　　第一個因素是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；第二個因素是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通?？墒雇ㄟ^的鋁合金的溫度上升35～62℃；第三個因素是被擠壓合金的特性，是限制擠壓速度的不可控制的因素，型材的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材料表面質量會下降，模痕明顯加重，甚至出現(xiàn)粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。最后一個因素是溫度及其受控程度。

　　如果擠壓機的擠壓力不夠大，很難順利擠壓或甚至出現(xiàn)塞模現(xiàn)象而擠不動時，就可提高錠坯溫度，但擠壓速度應低些，以防材料的出口溫度過高。每一個合金都有其特定的最優(yōu)的擠壓（錠坯）溫度。

　　生產實踐證明，錠坯溫度最 好保持在430℃左右（擠壓速度≥16mm/s時）。6063合金型材的出模溫度不得超過500℃，6061合金型材的出模溫度最 好不大于525℃。出模溫度的不大變化也會影響產品的產量與質量。

　　擠壓筒溫度也是很重要的，特別應注意預熱階段的溫度升高，應避免各層之間產生過大的熱應力，最 好是使擠壓筒與襯套同時升高到工作溫度。預熱升溫速度不得大于38℃/h。最 好的預熱規(guī)范是：升高到235℃，保溫8h，繼續(xù)升溫到430℃，保溫4h后，才投入工作。這樣不但能保證內外溫度均勻一致，而且有足夠的時間消除一切內部熱應力。當然在爐內加熱擠壓筒是最佳的預熱方式。

　　在擠壓過程中，擠壓筒溫度應比錠坯溫度低15～40℃。如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高于錠坯溫度，就要設法使擠壓筒溫度下降，這不但是一件麻煩的工作，而且產量會下降。在生產速度上升過程中，有時受電偶控制的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升。如果擠壓筒溫度高于470℃，擠壓廢品就會上升。應根據不同的合金確定理想的擠壓筒溫度。

　　生產高檔優(yōu)質表面型材時，對擠壓墊溫度也應嚴格控制，以減少表面色調不一致廢品量。固定擠壓墊的質量比活動的好得多，能積聚更多的熱量，因而能降低錠坯端頭溫度，能減少雜質進入型材內，有助于提高產量。

　　模具溫度對于獲得高的產量起著重要的作用，一般不得低于430℃；另一方面也不得過高，否則，不但硬度可能下降，同時會產生氧化，主要在工作帶。在模具加熱過程中，應避免模具之間緊靠著，阻礙空氣流通。最 好采用帶格的箱式加熱爐，每個模放于一個單獨的箱內。

　　錠坯在擠壓過程中的溫度升高可達40℃左右或更高些，升高量主要決定于模具設計。為了獲得最大產量，對各項溫度決不可忽視，應記錄各個溫度并嚴加控制，以找出機臺的最大產量與各項溫度的關系。

　　最后，擠壓生產廠的員工都應牢記：溫度的精密控制，對提高產量是至關重要的。

　　二、提高產品產量與質量主要途徑

　　由于產品產量與質量主要取決于原材料、設備及模具、合適的工藝參數(shù)設定、工人素質。提高產品產量與質量、降低廢品量的具體途徑如下：

　　選擇合金化、晶?；?、細化、均質化的高質量鑄錠；

　　優(yōu)化模具設計，及時氮化提高模具工作帶的硬度和光潔度，降低換模次數(shù)，減少非工效時間；

　　加長錠坯，減少壓余數(shù)量；

　　利用熱剪，使金屬實收率提高；

　　在型材的焊合處鋸斷，選擇合適的鑄錠長度及擠壓長度；

　　降低鑄錠溫度，提高擠壓速度保證出口溫度。

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